新能源汽车绝缘值怎么检测？
1、原理上有几种，前几年用的多是电阻搭桥或者电阻网络法，原理图在18384里面；现在用的多是信号注入法，国外和国内的论文文献里有原理图。目前技术方案是借鉴的本德尔和海拉联合研发的主动绝缘测量方案，但是产品状态和技术路线有很大的区别，测量范围是否包括交流侧，响应速度，内阻等很多参数的设计取向都不同
，电桥只能测母线对地，注入能测电池单体任意对地的点，电桥是无源直流的方法，信号注入测的是交流阻抗
2、布置位置：
电池包内里头有太多点，一般注入放到里面，可以不上电测，注入受电机扰动干扰，开起来就不准了；电桥一般放配电盒后段
我们的逆变器木有绝缘检测；绝缘检测有专门的供应商的，不过我们的充电机上也没有；我还曾听说PDU上做的，我觉得PDU做挺合适。我们配的任何一款逆变器都没要求有的，现在接触到的Denso Conti Bosch Valeo都没有提供配置绝缘监测功能的平台产品 当然最后我们也没要求他们有，不过我保留整车将绝缘监测功能配置在电池侧的观点 因为这里是电源发起端 再有 一个足矣
3、设计难点
绝缘电阻不是我们常规理解的定值电阻，而是一个有杂散电容，与变化的电阻相耦合，大的杂散电容会导致国标里面的方法失效，18384的那种方法有漏洞。需要软件做足够的数据处理，分析出去掉杂散电容影响后的真实电阻。电机进水可以测量出来，但无法定位到是电机绝缘问题，需要一步一步去排查，不管交流侧还是直流侧都可以测量出来，出现在交流测是测量到的绝缘电阻是一直在变化的。可以通过高压接触器逐步断开某些回路去排查。
4、集成与否
个人观点 尊重技术就集成 其外就不好说了，涉及专利 商务 利益等太多非技术因素，集成啊，BMS里做一个，逆变器里面做一个，直流充电桩做一个。绝缘电阻检测模块只能装一个，否则会互相干扰。分时控制测量也会干扰吗？分时不会。但如何做到分时呢。关键是没有必要。一个就够了。
我没听说过两，我只是想了解一下趋势，集成还是独立，我不想设计两套方案。
SAE搞了一个单个电池abuse以后测量整体绝缘电阻的变化情况，以后电池包内的独立模块肯定是要给融合进BMS里面去的，缘检测不仅仅是一个量值，更有可能成为一个衡量系统受破坏程度的维度，从整车层面，甚至可以做故障预测，无论放在bms、高压箱、充电机或者电机控制器里，绝缘性能是整车层面不能绕开的关注点，是系统问题
我们有碰到客户这样处理：反正你们的绝缘检测报警，你们就得给我解决，至于什么方式他不管[衰]或者是，绝缘检测报一次警，算一次故障，扣货款
第二部分：绝缘问题的缘由
独立两组电池怎么会有绝缘问题呢？
1、绝缘对于商用车来说应该是很大的麻烦，早期换电本身就有问题，再加上好多零部件都是市场买来的，工业品直接过来的。
我们用过某款电机，曾经还是有挺大量的，三年基本都有绝缘问题。。。
2、我也遇到过转向泵绝缘有问题的，一般是正极或负极母线与车身短路。这个电路上只有安规电容存在短路的可能性。
3、充电机AC-DC非隔离相当不安全。以前做储能项目，由于PCS不隔离，独立的两簇电池组绝缘异常后，PCS启动时引发严重故障。高压到低压要隔离，交流到直流要隔离，信号隔离，功率隔离。AC和DC是完全不同特性，AC通常是我们的交流电网，它的干扰或者是特性有别于DC，若果不隔离会有很多干扰进入DC，从而影响DC负载
4、充电座的塑料外壳，属亲水材质还是怎么的。腔体内部即便密封较好，被雨水冲刷的座一打绝缘值，都得降低1个数量级
5、纸套作用可能有，绝缘，定位，吸收漏液，纸套用处大着呢，防振动也管用，增加电池组的包装强度
绝缘可以喷绝缘漆，纸要考虑外部热量导入导致加热引燃的
我见过整个外围有一圈纸的，那个纸点不着的。绝缘加阻燃。电容模块
纸耐热，但导热估计是问题，耐高温绝缘纸、特种变压器、电机匝间绝缘有用
6、最危险的地方还是PACK内是否有漏电的地方。里面短路了是无法主动断开的。比如PACK内进水了
